店舗の管曲げ作業コストを自動化

Apr 30, 2023

チューブ曲げ作業に最適な自動材料装填オプションは、金属製造工場の性質と顧客のニーズによって異なります。

チューブ曲げプロセスの自動化から利益を得ることができるのは、大規模な生産ラインやセルだけではありません。

企業は通常、時間とコストを節約するために自動化に投資します。 結局のところ、自動化されたプロセスは通常、より高速で、より少ないエラーで動作し、一般に全体的な品質がより高く、より安定したものになります。

さらに、企業が熟練労働者やその他のスタッフの慢性的な不足に対処しようと努めているため、自動化はますます重要な話題となっています。 この労働者不足の深刻化は、大企業と同様に中小企業にとっても大きなジレンマとなっています。

これらの開発により、トランスフルイドを含む多くの機械メーカーは、さらに小規模な生産ユニットに費用対効果の高い部分的または完全な自動化を装備するようになりました。

自動化の唯一の動機は仕事をなくすことであると考える人もいるかもしれませんが、部分的な自動化に投資することで、労働者を即座に助けることができます。 たとえば、ロボットが工場の CNC 曲げ機械の搬入出を行う場合、人間の専門家は品質管理や機械のプログラミングなど、より要求の厳しい作業に集中できます。

ただし、マテリアルハンドリングは必ずしもロボットによって行われる必要はありません。 特に CNC チューブ曲げ機械の場合、さらに柔軟性を高めるために、シンプルで安価なローディング ユニットを使用できます。 これらの自動フィーダを使用すると、ユーザーは、ベルトコンベアなどで自動的にアンロードできる小さな生産セルとして機械を操作できます。

工場の積載量に応じて、供給マガジンに原材料を供給することができ、ガイド レールはさまざまな長さまたは直径のチューブに合わせて迅速に調整できます。 チューブはグリッパーに移送され、曲げ加工を実行する機械に供給されます。

ご要望に応じて、ローディングシステムにさまざまなセンサーを装備できるため、供給をデジタルで制御および監視できます。 これはおそらく、特殊な構造やスペアパーツ用にさまざまなチューブ形状を製造する場合に特に興味深いものです。 さらに、すべての機械にさまざまな負荷システムを取り付け、さまざまなチューブの材質、直径、長さに対応できます。

いずれにせよ、製造の自動化を目指すチューブ曲げ作業では、自動化のために自動化に投資するのではなく、まずそのプロセスに最適なシステムを探す必要があります。 そうしないと、最終的にたどり着くソリューションは、常に顧客と製品の生産性を最大化するという目標を達成できません。

積載オプションの選択には、さまざまな要因が決定的な役割を果たします。 これらは事前に正確に分析し、考慮する必要があります。 自動的に供給される材料も自動的に除去される必要があることに注意してください。 ここでも、たとえばコンポーネントを正しく配置したり、下流プロセスに供給したりするために、さまざまなアンロード システムを使用できます。

複雑なセルは多くの場合不必要です。 単純な積み降ろしシステムも自動化できます。

単純な曲げ形状は、ローディング テーブル、ステップ フィーダー、またはコンベア ベルトを介してプロセスに供給できます。 この場合、チューブの長さと寸法によって何が最適かが決まります。 たとえば、直径が小さく長いチューブは不安定な性質があるため、チェーンフィーダーには適していません。 この場合、ローディングテーブルまたはステップフィーダを使用することをお勧めします。 。

曲げ加工のサイクルタイムも考慮する必要があります。 曲げ形状が複雑である場合、または複数の曲げがある場合、速度を重視して設計されたフィーダは必要ありません。 この場合、積載量が大きいシステムの方が良い選択となる可能性があります。

曲げる部分がすでに加工されている場合はさらに複雑になります。 これは、たとえば、すでに形成されたチューブやアタッチメント付きのチューブに当てはまります。 この場合、オペレータは、チューブが正しい位置にロードされるように、曲げ機にチューブを供給するときに適切な方向を確立する必要があります。

ほとんどの場合、ワークをロードする前に分離する必要があります。 曲げプロセスに送り込まれるチューブを希望の開始位置に配置できるため、曲げプロセスのために位置を調整する必要がないため、多くの場合、チェーン フィーダが最良の選択となります。 これが不可能な場合、または不正確すぎることが判明した場合は、光学センサーを使用してワークピースを正しい位置に移動することができます。

業務にセンサーは過剰だと考える人のために、シンプルな積載システムでもセンサーを費用対効果の高い方法で使用できるようになりました。 ちなみに、これは生産工程中に適用されたQRコードをスキャンして曲げプログラムを呼び出す場合にも当てはまります。 これにより、プロセス中に同じ直径のチューブの曲げ形状を変更することが可能になります。 このようにして、小規模なシリーズや個別の作品であっても、中断することなく生産できます。

場合によっては、ハンドリング効率を向上させるにはロボットが最適な選択となる場合があります。

たとえば、チューブが右/左曲げ機にロードされる場合、多くの場合、実際の曲げプロセスの前後にさらなる加工段階を経る必要があります。 マンドレルを備えた CNC 右/左曲げ機は、曲げヘッドを 180 度回転させることができるため、制御された方法で曲げたチューブをコンベア ベルト上に配置することができます。

もちろん、ベンディングヘッドを回転できないベンディングマシン用のオプションもあります。 曲げプロセス後のチューブは、単純なスライドとバッフルプレートを介してコンベアベルト上に、または収集コンテナに直接排出できます。

このような場合、多くの複雑な形状が処理される場合、ロボットが最も簡単にジョブを処理します。

生産セルがオプションでない場合は、通常、取り扱いに加えて積み込みと積み下ろしも実行できるロボットが最適な選択です。 ただし、ロボットがその利点を最大限に活用するには、常にある程度のスペースが必要です。 多くの場合、スペースの制限が決定的な役割を果たし、距離が短いほどサイクル タイムが向上するため、工場では機械の経路を効率的に利用できるコンパクトな設計を検討する必要があります。

ロボットの使用により、供給および入金のハンドリングが柔軟で導入が容易になります。

シンプルなオーバーヘッドハンドリングを備えたベンディングマシンと、チェーンフィーダーおよび荷降ろし用のコンベアベルトを組み合わせた小型の自給自足型セルは、最小のスペースであっても非常に経済的なシステムとなります。

要約すると、自動化は、労働力不足、品質向上、生産効率などの今日の課題に対処するために、あらゆる規模の店舗にとって実行可能な選択肢となり得ます。

それにもかかわらず、自動化を真に効果的かつ効率的に行うには、管製造工場の特定の環境、ニーズ、材料の流れに対応できるように常に調整する必要があります。